突如其來的疫情给经济社会发展带来巨大挑战，而以无人工厂、不见面生产等为代表的一批在线新经济，正成为“上海制造”对冲疫情影响的重要工具。上海市经信委相关负责人表示，上海制造业已基本完成从自动化到数字化的转型，已初步具备无人工厂建设条件。

伴随着新一代技术的演进，在这些“无人工厂”里，智能制造取代了部分岗位，线上的数字管理系统取代了纸质的记录，同时也催生出了许多更有创造力的岗位，迎来了发展的新契机。

车间之变：

全自动线减少了人员依赖

复工一周后产能恢复至90%

车间是制造业最基本的单元，同样也是智能改造升级的窗口。通过远程运行维护、大数据、人工智能等综合手段，沪上老牌净水品牌开能的制造车间变身一座24小时运转，不需要多人值守的“无人工厂”。经过多年探索，如今开能工厂的自动化率达到了70%。

开能健康副董事长翟亚明说道，任何事物都有两面，这次疫情对于远程、移动、智慧方面的产业和应用是契机。“如果还像过去传统的靠人工操作，不仅出错率高，万一有人感染，整个班组都要被隔离，这对现场生产带来的冲击就非常大。”

2月10日，开能成为上海市制造行业里最早复工的一批企业，复工一周后，工厂人员到岗率达到50%，而产能已经能够恢复到90%。

在记者1个多小时的走访过程中，7个生产车间，全程都看不到几名工人，而在原材料车间作业的工人也不需要接触例如活性炭等化学物质。原材料经由一个巨大“铁塔”输出，被装进密封储罐里，通过运输链送至下一道生产工序，标准化生产避免了原料厂与工人直接接触，也保证了工人的安全以及作业环境的整洁规范。

“以核心部件玻璃钢桶压力容器制造车间为例，原先一天制造1000个桶需要35名员工，引进全自动化产线后，现在只需7名员工，在产能不变的前提下效率提升了80%，整个车间增加的9台机器人替代了三十名员工的生产力。”翟亚明说。

他补充，随着商业模式的变化，以及互联网的发展，工厂面临的生产和物流需求也愈加复杂。不同于成熟行业如汽车或新兴行业如电子商务，开能拥有大量的定制化产品，而且集销售、生产、制造于一体，且客户群体较复杂。因此，工厂分别上线了一期和二期智能仓储。

在现场，记者发现了该工厂智能仓储的独特之处。首先，不同于其他制造型企业将原料、半成品、成品分开保管的模式，开能健康将原料、半成品、成品以及模具共同存储，增加了仓储操作的复杂度，所以适应性非常广。

翟亚明介绍，“全自动立库，原材料直接到车间，成品直接入库。这样一来减少了大部分的人员依赖。而我们的信息系统，减少了大部分的调度和支持人员。”

员工之变：

为员工创造更多价值

吸引更多年轻一代选择制造业

智能制造对于“上海制造”的改变，同样发生在一线工人的身上。相比较传统机械、重复的劳动内容，现如今车间里的工人常常看不到他们爬高举重的忙碌状态，取而代之的是一头扎在机器里。“把生产经验‘教’给机器”，是智能工厂工人们的共同特征。

开能改造智能车间之初，也在思考如何为自己的员工创造更多价值。“现实的问题是，我们需要吸引年轻人来加入制造这个行业，用什么方式？那就用年轻人喜欢的方式，为他们创造更多工作价值。”开能的方法是，通过帮助员工不断提升自我技能。例如通过产业升级，以帮助员工从单一、繁重的生产操作中解放出来，然后升级成为管控自动化生产的人才，实现收入、技能的双提升。

人因岗位而变，岗位同样因人而变。当智能制造取代了一部分枯燥且没有创造性的岗位时，也催生出许多新的岗位。

开能目前共有两百多名一线工人，在车间升级同时，他们也在技能提升了上得到了新的机会。例如开能精益生产项目，就是鼓励工人利用自身生产经验，对自动化生产线进行改造。比如吹塑车间和缠绕车间通过精益生产和自动化改造，将吹塑与车口岗位合并，实现了单件流作业，不仅节约了3名车工及2台车床，同时也减少了等待时间，实现效率的较大提升。

产业之变：

智能化改造企业

提升生产效率、降低运营成本

无人生产，智能制造是传统制造业转型升级的重要方向之一，整体来看，上海已有一定基础。

数据显示，2019年，上海智能制造产业规模超900亿元，规模和能级位居国内第一梯队，在《2019年世界智能制造中心城市潜力榜》上，上海排名世界第二。上海市经信委相关负责人表示，上海制造业已基本完成从自动化到数字化的转型，已初步具备无人工厂建设条件。

目前，上海在汽车、高端装备等重点领域已建成国家级智能工厂14个、市级智能工厂80个，推动规模以上企业实施智能化转型500余家，企业平均生产效率提升50%以上，最高提高3.8倍以上，运营成本平均降低30%左右。通过智能化改造打造无人工厂、黑灯工厂，将使越来越多的企业插上翅膀，重新焕发活力。