头图：射线检测操作人员在进行焊缝质量评定。受访者供图

走进上海航天技术研究院806所机加工及部装车间，最先感受到的是繁忙而有序的氛围：数控机床有序运转；生产线上，无损检测设备屏幕上跳动的数据为产品质量默默“把关”。在这里，一场从“靠经验”到“靠数据”的深刻变革正在生动上演，驱动着一线领域技术与人才的双重升级。

制度升级，让管理“有章可循”

“以前有些环节靠经验，现在都靠制度。”在车间管理组王永晖看来，今年生产管理体系最显著的变化在于“有据可查”。车间对原有管控体系进行了升级，构建起“风险前置、过程管控、闭环落实”的科学管理模式。

每天早晨的现场碰头会，工艺、生产、质量、安全各板块负责人齐聚一线，让问题“不隔夜”；调度室的生产看板上，红、绿、黄三色标签精准标示着任务状态，对预警任务提前介入，对延误任务专项攻坚。随着“三级调度，闭环管控”工作法的持续深化，车间的生产全流程动态监控机制愈发灵敏。

凭借这种精细化的全链路管理，今年新春开工以来，车间已成功化解各类生产难题10余项，确保重点任务稳步推进。

技术革新，用数据“驱动生产”

如果说管理升级让流程更顺畅，那么技术革新则直接带来了质效的飞跃。职工们纷纷反映，如今走进车间，最直观的感受是“人少了，机器忙了”。

射线检测自动化生产线的投用，让检测效率成倍提升，将人从繁重的重复劳动中解放出来。在无损检测班组，师傅们正盯着屏幕，实时分析自动检测设备传回的数据。“以前靠手眼，现在靠数据。”班组长姚晖深有感触，“但设备的背后还是人。设备再先进，也得有人懂它、用它、优化它。”这种“人机协同”的理念，正是车间自动化改造的核心。

焊接操作人员在进行激光焊接机械臂示教。受访者供图

热处理小组的变革同样令人振奋。面对薄壁壳体加工中变形控制难、传统测量效率低的“老大难”问题，团队引入激光拍照测量系统，通过建立壳体三维点云模型，结合工艺试验与结构仿真，成功实现了校形工艺的预测优化。如今，不仅效率提升近一倍，产品合格率也大幅提高。而焊接班组则从零起步，历经一个多月、上百组件的工艺试验，成功将激光焊技术应用于型号发动机燃烧室壳体生产，制造周期一举缩短至原来的30%。

重视人才，积极培养“多面手”

技术升级的背后，是人的成长。车间在推动自动化改造的同时，始终将人才培养放在重要位置。

青年员工小郑是去年入所的“新兵”，在“师带徒”机制和项目实战的双重磨砺下，他不仅迅速掌握了本岗位技能，还开始涉猎跨岗位知识。他师父告诉他，车间现在最看重的是解决问题的能力，只要肯钻研，就有舞台，就有回报。而在整个车间，像他这样掌握跨岗位技能的员工已有20余名，他们不仅是生产一线的“多面手”，更是车间应对急难险重任务的“尖刀班”。

从凭经验摸索到靠数据说话，从单兵作战到团队协同，806所的一线攻坚实践向我们诉说的是，航天制造正在向数字化和精益化逐步迈进。