头图：强晓彬（左）和同事在样板冲压打磨后对表面锌渣亮点进行检查
钢铁行业的发展离不开持续创新，在宝钢股份有限公司，每一位员工都是创新的参与者和见证者。作为汽车工业的重要一环，汽车板的质量与技术含量直接关系到车辆的安全性、耐用性和美观性。针对当前高等级热镀锌汽车外板生产质量控制最难解决的表面缺陷问题，宝钢新日铁汽车板有限公司的高级技师强晓彬与团队扎根一线改革创新，解决关键难题。
在炉鼻子中设计一套“吸尘器”
在热镀锌工艺中，锌灰问题一直是影响汽车板表面质量的顽疾。强晓彬介绍，锌灰若附着在汽车板表面，不仅影响外观，还会导致涂装后的缺陷被放大，严重时甚至需要将整块板材废弃，造成巨大的经济损失。作为一块“高级”汽车板，许多高端汽车品牌供应商的要求极为严格，“在成品钢板中，100米只允许有3个针尖大小的亮点。”他说，在产线更新前，通过人工吹扫、捞渣等方式处理锌灰，效率低下，也无法真正解决锌灰问题。
“可产线又经不起长期停产来让我们研究升级，怎么办呢？”强晓彬说，他们只能顶着压力，在脑子中将试验无数次重演，排除失误。最后，经过反复试验、他们创造性地引入了自动溢流系统，利用物理原理结合在线检测及反馈控制实现炉鼻子内部锌灰的自动清除，大大减少了人工干预，提高了清除效率和清理效果。强晓彬解释道，“我们在炉鼻子里面设计了一套‘吸尘器’，利用空气流动的自然规律，就像水往低处流一样，让锌灰小颗粒不断溢流跑到我们为它们准备的“收集箱”里，收集后再进行抽取和排出，让我们钢板的运行通道始终保持干净。”他说，这一系统不仅减轻了工人的劳动强度，更重要的是，它标志着产线打破国外技术垄断，迈向高等级汽车外板制造领域的重要里程碑。
强晓彬和团队在一步步的改进中，通过引入先进传感器和闭环控制系统，实时监测并调整炉内氢气含量、温度和湿度，确保了锌层附着的最佳条件，从根本上减少了锌灰的产生。但产线的革新不是一蹴而就，更不是一日之功。团队们在日常工作中，通过继续在工艺、设备、管理上进行创新，将热镀锌汽车板的生产质量提升至新的高度。
通力合作才能持续创新
在宝钢股份的生产线，一线职工的洞察力是创新的起点。他们在日常工作中发现了生产过程中的表面缺陷问题，并通力合作解决问题。但光有个人是无法做到整个产线的持续创新。强晓彬告诉记者，宝钢股份的每个人都是创新的主体，这离不开领导层的坚定支持和跨部门合作的力量。他回忆道：“在改进过程中，我们的压力很大，但当时领导告诉我，如果出现什么样的问题，他帮我顶着。”强晓彬强调，这种支持为团队提供了尝试和犯错的空间，给大家很大的鼓舞。
此外，面对挑战，公司的工艺、设备、生产等部门的专家和技术人员联合起来，通过立科研项目的形式，共同探讨解决方案。这种跨部门的合作，将不同专业领域的知识和经验汇聚一堂，共同面对挑战。这一合作机制，为解决技术难题提供了结构化的平台。就这样，攻关团队经过前后几次锌锅核心设备的系列改造，形成了数字化锌灰控制技术、气刀自动清洁技术及锌锅辊面清洁技术三大创新成果。项目已在宝武冷轧热镀锌产线整体应用，实现汽车外板成材率超过92%，关键装备技术国产化替代超过90%，近三年创效近1.4亿元，产品取得通用、大众、丰田、日产、蔚来、小鹏等一线厂商认证，市场占有率突破50%，成为宝武盈利的“拳头产品”。项目先后推广到湛江冷轧、本钢板材、宝武智维、金艺检测等公司，解决了我国汽车钢铁进入高端市场的“卡脖子”难题，助力国家战略和支柱产业升级。
