在数字化“无人工厂”，一瓶瓶优质牛奶日复一日高效产出。近日，记者走进全球最大的液态奶单体工厂——光明乳业华东中心工厂看到，62条生产线、日产乳制品2600吨的规模之下，其硕大的车间不仅空无一人，加工全过程中竟也看不到一滴奶。
生奶进入1．8万个阀门
“落地”已是成品
如果走进工厂参观通道、隔着玻璃窗望向生产车间，你会发现，“看不到一滴奶”并不夸张。这是一座由一个个巨大储料罐、一条条管道构成的“无人工厂”，从原奶入厂到成品奶出厂，几乎没有手工环节。
记者了解到，这是数字化解决方案的成果，整个生产车间里一共有1.8万个自动控制阀，它们构成了目前国内乳业单体车间最大的“阀阵”。在数字化系统操控下，控制阀根据不同生产环节，自动调整方向，将原料送往指定的管道和储料罐。
简单来说，阀门决定走向，“一开一关”之间，不同产品和介质在阀阵中各行其道，井然有序。
“阀门阵”的作用，在原奶预处理区能直观感受：整个预处理区有将近1万个阀门。来自牧场的原奶通过封闭式管道进入生产车间，阀门就承担起“防混”和“分配”的任务，把原料根据生产计划输送至生产巴氏鲜奶、酸奶、常温奶等不同乳制品的生产线。
在接下来的生产环节，“阀门阵”同样承担着分流、引导的作用。机器轰隆隆转动，生奶从走上生产线开始，在管道中一路往前冲，待到“落地”已是成品。
通过对生产端的各类数据深度学习，基于人工智能算法，每一道工序都能找到最优的方案，降低在加工环节的成本投入。作为上海首批20家智能工厂之一，该“无人工厂”的全流程运营成本可降低41.9%，产品升级周期可缩短34.2%。
380个控制项目
尽在中控室人员掌握之中
品控的物理环节是上万个阀门，流转的数据则是看不见的软实力，而操控阀门、监督数据的则是“无人工厂”里的新产业工人们。
“生产车间已经实现了高度自动化，智能化，所以绝大部分时间里是看不到的人的，”光明乳业华东中心工厂数字化项目负责人王剑铭告诉记者，所谓“无人工厂”，其车间除了必要时间里，有巡检和保洁等辅助人员以外，工厂操作间里看不到技术工人。
而人都去哪儿了呢？他们统统集中到了中控室，也就是被称作工厂“中枢神经”的地方。
记者看到，在中控室里十余名技术工人面前，大大小小的显示屏上红绿灯光闪烁，他们正在全神贯注操作电脑，间或有敲击键盘的声音——所有的仪表信号都连到这里，所有重要的控制决策都从这里发出。
王剑铭说，“整个生产车间安装了5000个传感器，中控室能根据380个控制项目，时刻监督1.8万个阀门工作。生产计划、调度情况、实时质量监控、生产数据等，全过程均实现数字化管理和控制，并将结果呈现在中控室的电脑屏幕上。”
一切尽在中控室技术工人的掌控之中。
现场一名中控室技术人员向记者介绍，虽然生产车间的控制项目是380个，但每个都进行了细化，最终形成了1581个关键质控点。例如，巴氏鲜奶的品质与杀菌温度、时间密切相关，所以杀菌温度控制被拆解成25个关键质控点，通过中控室，无人工厂能够实现杀菌温度±0.25℃的精准控制。
工人从“制造端”到“监控端”
由“专而精”变“杂而精”
或许有人会问，工厂的数字化系统高度智能化之下，中控室的技术人员是否只一名程序的确认者？
当然不是。当生产制造流程不再需要工人参与，那也需要人工调试安装生产线，需要人工对机器人进行自动化编程，需要人工定期维护机器人设备。
整个生产运作流程，工人不出现在制造端，而是出现在监控端，在背后保证整个生产流程的运转。
简单来说，“无人工厂”中控室的技术人员们，担负着“监工”和“医生”的职责，负责照顾机器、系统，让其时刻处于最优状态。
“系统不是万能的，监控这样高密度、大数量的阀门阵，再加上几十条生产线，需要中控室技术工人具备过硬的复合技能。”
王剑铭告诉记者，中控室里的技术工人一要了解工艺设备、二要了解工艺逻辑、三要具备基础的信息化能力。
“过去的工人是单一工种，会操作某个工段的某台设备就可以。而智能工厂将所有流程做了集成，这要求技术工人对整个生产过程中用到的设备、流程等都要懂、都要会。”
例如奶缸清洗环节中，如果系统提示水的流速始终达不到要求，技术人员需要马上到达现场查看问题所在。是水泵的运转出了问题？还是电机电路导致的异常？抑或是阀门卡住未正常开启？像这样牛奶生产过程中大大小小的环节，中控室人员都要熟知且具备解决能力。
“无人工厂”是全球制造业发展之必然。在我国，制造业产业链的转型升级，对工人的素质要求也在逐步提高。机器完成简单重复的体力劳动，把工人解放出来去更新知识、提升素质。
“技术工人的要求在变化，以前要求‘专而精’，现在要求‘杂而精’。”而像中控室里这样的复合型技术工人，眼下也是“一工难求”。王剑铭说，产业在转型升级，工人也要“转型”也要“升级”，之前是靠力气，往后要靠脑子。
技术变革会夺取一些低端繁琐的工作，最终也会创造更高端人性化的工作岗位。
