走进清爽干净的印刷车间，伴随着机器的唰唰声，一个个烟盒包装层层叠叠排列整齐地走下生产线，从最初的卷筒镭射纸，经过凹印、凹凸、模切等一道道工序，被赋予商业价值和文化符号，实现了华丽的变身。而这背后是上海纺印利丰印刷包装有限公司和上海金叶包装材料有限公司，多年来坚持改革和科技创新，走出的一条成功转型、持续发展之路。

一次次改版凝聚创新智慧

拿起纺印厂刚下生产线的一枚小小烟盒仔细端详，纸张防伪、油墨防伪、印刷工艺防伪……经专业指点，一个小小的烟盒上，防伪手段竟有好几种。原来，烟标是目前精度要求最高、印刷技术含量最全面的包装产品之一，技术工艺甚至可以媲美钞票的印刷。

回顾纺印厂的发展历程，闯出的正是一条不断改革创新之路。上烟集团的中华产品，作为纺印公司的主营业务之一，一次次改版凝聚着大量的技术攻关。最初，纺印公司与国外公司赛跑，为新中华解决产品油墨牢度不够、耐磨性差等方面的问题，奠定了同上烟集团合作的基础。中华商标印刷成功后，纺印公司又与上烟集团合作研发生产出中华包装材料，解决了原材料依靠进口的问题，促成了金叶包装材料有限公司的成立。

2016年5月，公司再次临危受命。客户突然通知，中华包装由原喷铝纸改为镭射纸，越快越好。技术、投资、时限、纸张需进口，一道道难关摆在眼前。金叶公司一方面争取时间，同时进行可行性分析。公司的喷铝纸生产配套设备如涂布机、复合机、喷铝机、分切机等都是1600mm（双幅），但国内镭射纸全部是800mm单幅生产，这样就要投资需8000多万元，新增人员180人，绝大部分设备单位能耗上升、效力降低。公司组织技术团队，经过反复论证，打破常规，自主研发出双幅生产镭射纸。节约投资4000多万元，人工节约160人。

另外，中华包装是国内烟标中印刷要求最高的产品之一，凹印镭射纸生产，当时国内外仅有一家使用，其质量要求、技术难度也没有中华要求高。公司头脑风暴研发出“在线检品”技术应用于镭射膜上，不仅保证产品质量，还减轻了工人劳动强度。双幅生产使得单位产量提高了一倍，在线检品的应用又促使压膜速度提高了50%，单位产量提高达3倍左右，顺利完成改版任务，获得了客户的认可。

一次次看似简单的改变，烟标从凸到平再到凹，原料纸从白版、铝箔、喷铝到镭射，质检从人工到电脑自动，尺寸、薄膜、涂布的调整，无一不凝聚着改革与创新的魄力，这也促使公司研发拥有十几项自主知识产权。

三次腾飞建成花园工厂

水波粼粼、鸟语花香、绿树葱郁，走进金叶公司，仿佛走进了大花园，一座座厂房耸立在绿荫环抱之中，悠然静谧。不管是如今的纺印车间还是金叶车间，完全没有传统印象中“废纸油污杂乱不堪”的情景。车间整洁明亮，产品堆放整齐，工人统一着装，生产井然有序。为此，公司多年来建立了一整套QHSE管理体系制度，规范生产现场和设备管理；不断采用新工艺新材料、节能降耗；严格控制挥发性有机化合物（VOCs）在印刷品表面的残量；研发符合质量要求并且可降解的新型包装产品，满足用户对产品的环保需要。

无论是不断改革还是追求环保，这一切都与经营理念密不可分。上海纺印利丰印刷包装有限公司前身系原上海纺织工业局印刷厂（始建于1947年5月）。企业取得根本性的变化和发展，得益于1991年蔡春华担任主要经营负责人以后，遵循改革创新的思路和管理理念。

公司最早负责纺织下属企业的报表、期刊和不干胶的印刷。到了上世纪90年代，厂里设备落后、业务大量减少、缺少市场竞争力。蔡春华顶住压力，果断地摒弃铅印工艺，引进一系列当时国际先进水平的配套装备，发展电脑照排，让包装印刷与国际接轨。1993年，公司同香港利丰雅高印刷公司合资成立上海纺印利丰印刷包装有限公司，引进国际先进凹印机和配套装备，确立了以烟标为主，化妆品、食品、药品包装印刷为辅的业务供应范围，完成第二次改革。再到1998年，企业转为股份所有制，以参股方式激发员工参与经营管理的积极性和责任感。同时，与上海烟草集团公司联手投资组建上海金叶包装材料有限公司，全速开启了第三次腾飞的脚步。

不是“等靠要”国有资产资助，而是脚踏实地“闯干拼”，纺印公司和金叶公司通过不断优化经济增长方式，主动开拓市场，在激烈的行业竞争中，走出了一条逆袭的新路子。实现经济效益连续多年的稳定增长，成为跻身印刷界百强的集团化高新技术企业。