沈阳，一座一万六千平方米的现代化厂房，屋顶铺满光伏板，墙面是保温建材。走进车间，白色生产线一字排开，几十台机械臂高速运转，抓举着材料、零件或工具，按程序精准运行。三条近60米长的生产线由企业自行设计，是目前全球自动化程度最高的汽车地毯生产线。一块块地毯下线后运往智能立体仓库，经物流防错检测后，再一车车发往宝马工厂。这里，是上海汽车地毯总厂有限公司全资设立的辽宁低碳生产基地——一个以“智造”重塑传统纺织业的地方。

上海汽车地毯总厂有限公司隶属于东方国际集团旗下上海申达股份有限公司，始创于1985年，最初只是上海松江的一家传统丙纶厂。四十年过去，当年的小厂已长成年产值超20亿元的全国汽车地毯行业头部企业，也成为申达股份汽车软内饰全球布局的重要一环。他们的客户从宝马、奔驰、奥迪、大众、吉利沃尔沃等传统车企，拓展到蔚来、理想、零跑、小米等车企。2026年，该公司获得全国五一劳动奖状。

一块汽车地毯，四十年铺就“智造”路。怎么完成数字化转型？凭什么打破外资垄断、闯进宝马供应链？怎么留住人、培养人，让工匠精神薪火相传？答案藏在三个关键词里：数字化、攻坚精神和匠心传承。

数智转型，从“人追数据”到“数据追人”

二十年前，管理层最头疼的不是订单不够，而是数据追不上生产。月底盘点一天能完成，但数据汇总要一周，财务报表出来又过去一周。“等数据出来，问题早已发生，只能事后补救。”更棘手的是，公司从上海走向全国，在仪征、沈阳、长沙陆续建厂，靠电话会议、邮件和出差等传统手段协调多基地生产运营，实在转不动。

当时，汽车零部件企业集成度高的信息系统几乎全是价格昂贵的外资品牌，而国内核心ERP系统又难以满足汽车零部件行业全过程控制的需求。管理层一咬牙，自己干！

公司以国内知名ERP系统为核心，开发了多项符合企业自己需求的各项子系统，从扫码进出的仓库管理系统、通过Web实现订单发布的供应商管理系统，到KPI数据自动采集和分析的运营管理系统、适应全场景的快速落地的简易制造执行系统，再到全功能MES与PLM系统，企业经过持续开发与升级，终于实现信息系统全面覆盖。

如今，国内三个数据中心的数百台服务器，已成为支撑企业高效运营的“智慧大脑”。财务核算从半个月缩至24小时，生产数据从“次日汇总”变为“实时感知”，质量管控从“事后返工”变为“全程预防”。沉睡在纸张上的数据，变成了流动的生产动能。

2025年，辽宁工厂一条地毯成型线的系统突然报警，某关键参数连续三个产品超出工艺设定值。班组长在10分钟内便通过预警发现异常，迅速停机排查。“要不是这套系统，问题可能要等到成品下线、抽检甚至客户反馈才能暴露，那时恐怕已有几百件不合格品了。”

真正的考验在2022年。宝马提出JIS5300标准：新5系主地毯必须在2小时内按指定顺序精准交付，差一分一秒不行，错一个顺序也不行。企业把APS智能排产、SRM采购、WMS仓储、MES生产制造全部打通，数月攻坚后，智能化体系全面建成。关键工序数控化率提升41%，生产效率提升16%，运营成本降低20%。全套系统还通过了德国TISAX信息安全的最高等级AL3级别认证，拿到了进军国际高端市场的“数字通行证”。

“汽车地毯的智造转型方向是从自动化走向智能化，让机器比人更聪明。”公司负责人说，企业正在探索利用大数据分析优化发泡工艺，减少材料浪费，提升产品一致性。公司计划引入AI辅助生产调度智能排产，优化生产计划；收集分析日常设备故障维修数据，形成AI支持的设备管理系统。未来，设备管理将从“坏了再修”转向预测性维护。

硬核攻坚，创新技术打入宝马供应链

2009年之前，高端车企的供应链里几乎没有纯内资供应商。宝马在中国寻找能做宝马车型脚垫的厂家，没有一家内资企业能接。公司嗅到了机会，也看到了差距。

这块脚垫的难点，不止于材料和工艺，更在于豪华车企品牌那些看不见的严苛标准：宝马要求脚垫具备植绒加尼龙搭扣的防滑结构，需通过耐水洗测试，洗涤后不能掉绒；搭扣既要防滑安全，又要经得起数百次安装。而且开发周期短，没有现成经验，没有技术引进渠道，关键设备也买不到。

公司攻关团队自己研发生产设备，联合厂商开发测试设备，与供应商一起攻克防水胶水难题。他们把“筛网印刷”技术创新应用到刮胶环节，同时用超声波焊接技术取代传统热烫工艺。面对客户的高标准，团队一年多后交出了满意答卷，“比原设计还好，超出了客户期望。”团队负责人说。这为双方进一步合作打下了扎实基础。德国宝马公司全球副总裁来考察时感叹：“中国企业与德国一样，中国产品与德国一样。”

一块脚垫打开了大门，但真正的硬仗还在后面。宝马X5行李箱侧板项目工艺复杂，精度要求极高，国内没有一家供应商能做出符合要求的产品。企业研发骨干立下“军令状”：必须啃下这块硬骨头。

从面料复合到成型温度控制，每一个参数都要从零摸索。一次次失败，一次次重来。2019年，直接挤出复合模压技术终于取得突破，这是国内首创，也填补了行业空白，打破了长期由外资垄断的技术壁垒。2022年，项目顺利量产。这项技术证明了中国供应商在高端汽车内饰领域不仅可以“配套”，还可以“同步开发”，甚至参与定义标准。

“宝马的审核标准极其严苛，每一条不合格项都是一次手术式的改进。进入宝马供应链后，倒逼我们在质量管理、交付响应、成本控制等各方面全面升级，让我们的管理体系、技术能力实现了质的飞跃。”企业负责人说。

目前，汽车地毯总厂已自主设计自动成型线20多条，拥有30余项专利授权，获市级以上科技进步奖5项，国内市场占有率稳居前列。企业也清醒地看到在供应链布局上的差距，“不过在本地化响应速度、成本控制、数字化转型上，我们不输任何人。”

匠心接力，新能源赛道加速奔跑

数字化转型，说到底要靠人。机器可以买，系统可以装，但一线工人能不能看懂屏幕上的参数、会不会在报警响起时做出正确判断，才是智能化落地的“最后一公里”。

变化在车间悄然发生。过去，老师傅靠耳朵听设备异响、靠眼睛看产品表面，经验是他们的“绝活”。现在，生产线上的传感器比人更灵敏，数据比直觉更准确。企业开展了大量数字化技能培训，从基础电脑操作到数据分析入门，手把手教。工人的任务从“动手操作”变成了“动脑监控”，他们学会看实时数据、调工艺参数，在系统预警时快速判断异常原因。

技术转型离不开团队的努力。2011年，“龚杜弟劳模创新工作室”成立，十几年来，工作室不仅是技术攻关的阵地，更是人才培养的摇篮。他们采用师徒带教制度，老师傅将四十年积累的经验倾囊相授；工会每年牵头组织技能比武、劳动竞赛，让优秀人才脱颖而出，近几年培养出全国劳模、上海市劳模和一大批技术骨干。

技术有了传承，市场的节奏却变了。过去，工厂主要服务传统合资车企，一个项目开发两三年是常态。如今，新势力客户的订单越来越多，他们的特点就一个字：快。开发周期更短，交付节奏更快，产品变更频繁，从立项到量产有时只有半年甚至四个月时间。

为了跟上这个节奏，企业完成三方面战略调整：建立快速响应机制，组建专门的新能源客户服务团队；提升柔性生产能力，通过快速换模、动态排产，适应小批量、多批次订单；强化前期技术介入，在客户设计阶段就参与同步开发，把问题解决在图纸上。

四十年风雨兼程，这家老牌国企靠着一代代人死磕每一个参数、每一次试验、每一天交付，一点点把“中国智造”擦亮。如今，跑在路上的一辆辆汽车里，藏着他们的地毯，也藏着他们的底气和骄傲。