0.03mm大约相当于一根头发丝的半径——这是汽轮机组装配所要求的精度，也是上海电气电站设备有限公司汽轮机厂（以下简称上海汽轮机厂）总装车间的技术工人们可以手工达到的装配精度。1995年进厂工作至今，总装班长孙雅明已经在一线近30年，以一手装配绝活成为同事们口中的“大师”。

精益求精“毫厘”必较

伴随着“叮当叮当”的抡锤声，一片片叶片被严丝合缝地嵌入转子上的卡槽——这是上海汽轮机厂装配车间的生产一景。

“这看似是个体力活，但精度要求却是极高的，装配后叶片之间的间隙要小于0.03mm。”孙雅明告诉记者，这是无法被机器取代的一道工序。每根转子有上千个叶片，这些叶片都需要钳工们手工安装。

汽轮机叶片转子高速旋转过程中，必须严格控制转子和静子之间的间隙，过大会造成蒸汽损失，过小则可能导致机械碰撞和损坏，这直接关系到汽轮机的运行效率和安全性。转子能不能装到最佳位置、热胀冷缩应该留多大空隙等，靠的不仅是设计图纸，还有老师傅的经验。

总装，往往被认为是汽轮机生产难度最高的工序之一。

“刚入行时，老师傅们要求很严格，他们不仅将手艺传授给我们，也将‘一丝不苟、精益求精’的企业精神传递给我们。” 在孙雅明看来，工匠精神在装配工作中的直接体现便是毫厘必较。

“一个汽轮机有上万个零件，任何一个零件出现怠工，都可能导致故障，乃至酿成事故。”在汽轮机装配生产一线，绝活的“炼成”要靠悟性，更要靠时间的淬炼。记者了解到，对于汽轮机制造，优秀的总装能手是稀缺人才，培养一个装配熟手需要1-2年，培养一名优秀的装配工则需要6-8年。

师傅们的神奇“小工具”

进厂近30年，孙雅明见证了装备产业“高端化、绿色化、智能化”发展大趋势下，工厂发展的日新月异，以及新材料与新工艺给技术工人们带来的挑战。

在上海汽轮机厂，有一处专属空间放置着孙雅明和团队研制的“小工具”。“早年我刚刚进厂的时候，厂里做的比较多的是成品化、成套的产品，装配工作我们只要按照流程去做，新人也很快能上手。”孙雅明说，这几年，随着市场要求越来越高，厂里为客户定制汽轮机组，新机型研发、新材料应用，给机组总装工作提出了新挑战。

为解决装配中的技术难点，总装班组的钳工师傅们发挥聪明才智，自制适合装配的特殊工装，不仅有效解决了当前难题，也为日后同类装配积累了经验。在老师傅们的工具箱里也有许多“形状怪异”小玩意，一位师傅说：“那可都是‘宝贝’，这些自制工装经常能解决大问题。”

工厂专门成立了“上海电气首席技师孙雅明工作室”，为他带徒育人提供了一个更大更好的平台，也让更多的青年技能工人通过工作室的培训快速提升技能。

在新机型试制中展身手

近年来，孙雅明参与了工厂所有新机型总装试制任务。

比如，C157型空冷机组是2005年开发的新型机组，从台位布置到各类工装改制都要在产品装配过程中一步步完成。孙雅明回忆，当时自己刚刚出任领班，实际操作经验还不丰富，但凭借着一股不服输的劲头，立志必须完成好工厂布置的任务。第一台C157机组完工后，孙雅明配合技术工艺部门改进了盘车测量装置，为后续盘车留下了珍贵的第一手资料。

工业透平是企业当前重点发展的领域。上海汽轮机厂首台百万全容量给水泵小机2H40机组的装配任务困难重重——该机组最大的特点是蝴蝶形的造型：进汽缸小且处于机组中段，排汽缸则位于进汽缸两侧，同时不规则的阀壳以及大小半的蒸汽室，也使装配拼合和校调过程很伤脑筋。孙雅明与技术员、起吊工积极讨论、反复试验，通过点面结合多点支撑校平中分面，顺利完成了蒸汽室的拼合工作，又创新性地提出了水平拼缸的方案，解决了拼缸过程中的变形问题。

上海汽轮机厂汽轮机车间现有员工511人，技能工人360人。秉承“一丝不苟，精益求精”的精神，“孙雅明们”总装完成了我国第一台超高压125MW汽轮机、第一台亚临界300MW汽轮机、第一台310MW核电汽轮机、第一台超超临界1000MW汽轮机和工厂第一台1000MW等级核电汽轮机等，把多个“第一”光荣地镌刻在中国汽轮机制造业的史册上。