头图为“尚检”团队现场试用研制工装

在中国铁路上海局集团有限公司上海机车检修段转向架车间里，“尚检”工装党员研发团队成员、电机钳工郑红君握着数显压入量测算工装，盯着屏幕上跳动的数字。随着“滴”的一声提示音，HXD1D型机车牵引电机主动齿轮精准归位。

一般来说，主动齿轮安装用的是热套工艺，即利用热胀冷缩原理，把加热后的齿轮套装进电机里。“在数显压入量测算工装没有研发出来之前，我们安装主动齿轮只能凭手感，不是深了就是浅了，返工两三次是常有的事。”郑红君说，这台“神器”投用后，齿轮一次安装成功率达100%，单台电机作业时间缩短4小时。

从“凭经验干活”到“靠数据说话”，这背后离不开郑红君所在的“尚检”工装党员研发团队的努力。这支创建于2023年、平均年龄32岁的团队，凭着“解决一个螺丝孔的精度问题也是创新”的钻劲，扎根一线听诉求、盯着难题搞研发，累计提报“五小”创新成果32项。创立至今，车间一线一个又一个类似“齿轮热套”这样的“卡脖子”技术难题被成功破解。

“尚检”团队改进电机吊杆拆装异形扳手现场

五小创新激活现场改善“神经末梢”

“以前干这活，心里最打怵。一台电机返工两三次是常事。”站在牵引电机检修线旁，郑红君直摇头。“如果时间紧，班组要连夜加班，大家手上沾着油、心里憋着劲。”

职工的烦心事，就是团队的攻关课题。“尚检”工装党员研发团队党内品牌领衔人刘玉伟告诉记者，他带着党员突击队扎进现场，整整半个月守在工位旁，记录每一次压装的压力、位移数据，对上千组参数反复比对，样件做了一版又一版。当第一台数显压入量测算工装投入试用时，郑红君盯着屏幕上清晰跳动的数值，手里的活稳了，心里也踏实了。他说，这套工装投用后，平均每年能节省上百万元返工成本。

“不光团队搞研发，我们一线职工的想法也能落地。”郑红君拿起今年刚投用的防缓螺栓紧固止动工装说道。此前他发现，紧固主动齿轮防缓螺栓时，转子容易跟着惯性转动，扭矩精度难把控。他抱着试一试的心态找到团队，当天就被列入攻关清单。现场调研、方案讨论、样件制作，郑红君全程参与，大家利用报废螺栓等闲置配件电焊拼接，仅用一周就做出第一版工装。“现在拧螺栓，转子卡得稳稳的，扭矩准了，干活也省心。”

从职工提需求到团队攻难关，再到成果回现场，团队建立的“现场问题收集—集中攻关—试点验证—全段推广”闭环机制，让越来越多一线“金点子”跑出转化加速度。刘玉伟介绍，品牌创建至今，“五小”发明成果转化率达82%，直接推动车间作业效率提升25%、检修故障率下降38%。

“尚检”团队 品牌成果展示区

数字赋能打造智能检修现场样板

制动盘组装工位旁，青年党员胡杨带领团队正对着驱动拆解组装工序标定工艺参数，这是轮轴驱动智能检修流水线研发的第三个月。“以前车间设备型号偏老，检修环节智能化水平不高，要搞数字化转型，得先把数据底子打牢。”转向架车间主任贾卫平说。

为了给“数字孪生”系统铺设数据神经，团队成员主动扛起关键工位传感器安装调试任务，50余台设备逐台校准精度，爬高走低、接线调试，没人喊过苦。研发制动盘智能组装系统时，他们把整套组装作业工序拆解细化，逐项明确螺栓安装角度、抓取姿态、紧固力矩等关键指标，通过跟班采集、反复验证形成标准化数据集，摞起来的标注笔记有半尺厚。

牵引电机清洗曾是车间最累的工序，4名工人穿着防护服，在油污和噪音里泡6个多小时才能干完一台机车的活。团队牵头成立专项智能化、数字化转型攻关组，测试了12种清洗参数组合，反复调试水压、温度、时长，有时为验证一组参数要守在设备旁等一两个小时。最终，团队协助专业部门调试出全段首套“一键式电机自动清洗系统”，从此，纯人工清洗成为过去，职工的作业强度减少了，作业效率和质量大幅提升。据统计，单台机车6套牵引电机定转子清洗耗时从380分钟压缩至240分钟。

刘玉伟说，在他们的品牌成果展示区的最上层，有一把“传家宝”——边缘磨得发亮的旧扳手。这是团队第一代攻关组在没有图纸、没有先例的条件下，用锉刀、电焊机一点点打磨出的首批专用工装。从建段初期第一代公关组，升级到如今的“尚检”工装党员研发团队，几十年来历经了三代人的坚守与创新。“我们将始终扎根检修一线，让更多来自现场的‘金点子’培育成助力高质量发展的‘金果子’。”