在钢铁冶炼现场，千度高温钢渣曾把岗位炙烤得如同蒸笼，行车、扒渣等一线操作工常年在高温的环境里坚守。如今随着中冶宝钢渣处理智慧运控中心投运，一批深陷热浪的岗位搬离火红现场，操作人员走进恒温中控室，靠屏幕与手柄管控整套钢渣处理流程。滚烫的生产现场依旧，但劳动者的作业环境，已经悄然完成一场天翻地覆的变革。

“第一次在夏天没湿透工装”

沈立武是中冶宝钢有着十余年工龄的行车操作工，亲历了渣处理区域新旧两套作业模式。改造之前，他的工位覆盖了整个一炼钢渣处理厂房之内。“以前开70吨、140吨行车，靠地面遥控，为了方便操作，行车走到哪我们就跟到哪。”

记者跟随工作人员进入一炼钢渣处理厂房内感受到，行车工人行走的廊道处于厂房的上半部分，蒸汽、热浪全部向上聚集，连触摸到的廊道扶手也被烤得温热。一到生产时段，像沈立武这样的行车工，要跟着渣罐转运路线来回奔走。他们除了穿戴长袖长裤工装外，脚腕到膝盖处还要绑厚重的防护装备。“刚工作那会儿，上一天班脚腕肿得走不了路。”沈立武笑着告诉记者，以前一天至少步行两万步。

同车间扒渣岗位条件同样颇为艰苦，工人躲在靠近火红钢渣的狭小防爆棚里，靠近接近千摄氏度的红渣，夏季作业时棚内温度近50摄氏度，工位上配备风力强劲的鼓风机降温。即便如此，在这里作业一刻钟，工人们的工装背后，很快就被汗湿透。

还有渣罐喷涂工、设备操作工……一炼钢渣处理厂房里的一线操作工，无一不与热浪作伴。

图为行车操作。

在今年年初，智慧化改造落地之后，液态钢渣相关核心工序全部迁移至中控室进行远程操控。他们不用再在厂房里来回奔波，而是坐在恒温洁净的中控室内，通过大屏监控现场工况，依靠手柄完成行车吊运、渣罐喷涂等多项操作。一人多机、一岗多能成为新要求，过去靠眼睛看、耳朵听、现场体感判断工况，现在一切依靠屏幕数据、多路防爆摄像头传回画面。

钢渣处理全流程换挡升级

“炼钢产生大量转炉渣、铸余渣、铁水渣，全部由我们承接处理。”中冶宝钢协力分公司渣处理运营事业部经理吴鹤介绍，钢渣处理伴随钢铁生产全流程，工艺迭代，同样见证了一线岗位的变迁。

从20世纪90年代热泼浅盘工艺，到滚筒现场作业，再到智慧渣处理运控中心正式投运，每次渣处理工艺的变革，都为一线工人工作环境改善带来质的提升。

本次改造不是单一环节升级，而是一次对全工艺流程全面集控的改造。依托工业无线通信、PLC协同控制、智能视觉感知等技术，把行车操作、滚筒操作、工程机械破碎、渣罐喷涂等环节全部纳入一座中控室统一管理，实现关键工艺设备的远程集控。

在吴鹤看来，改造的核心要义就是“让人远离危险”。把人从高温高危作业现场剥离出来，对原有岗位进行重构。一部分操作岗位工人转型中控多能操作工，一部分转向现场巡检、设备维保。智慧化不是简单的“机器换人”，而是岗位的迭代再造。

新的作业模式也带来新挑战。没有现场实体触感，远程操控破碎力度、翻转角度都需要重新摸索。企业统筹推进特种设备取证工作，配套开展系统化培训，把操作工培养成复合型多能工，熟悉行车、滚筒、喷涂多套设备操作。年轻人进来不再先吃灰再学艺，他们入职便接触远程集控模式。95后操作工徐希望告诉记者，自己一来就赶上了“好时代”，他没有深刻体会到老一代炉边作业的煎熬，但也要在实操中打磨远程操作手感。

目前产线处在持续优化阶段，企业正向着智慧2.0全流程少人值守目标迈进。一边是厂房依旧红光闪闪，千度钢渣滚滚而来；一边中控室内屏幕闪烁，操作人员从容调度设备。火红的钢铁工业底色没有褪去，科技的力量，实实在在守护住一线劳动者。