作者为江南造船（集团）有限责任公司总装部主机作业区作业长 刘炜

尊敬的各位领导、各位先进代表：

大家好！我是刘炜，来自江南造船（集团）有限责任公司，很荣幸作为先进代表在这里发言。

我是一名船舶钳工，主要从事船舶主动力装置的安装工作。说起船舶主动力装置，就是通过主机、轴系带动螺旋桨运转，保证船舶正常航行，相当于船舶的“心脏”。1993年，我从江南技校毕业，进入百年江南，就被庞大的主机深深吸引，从此与主动力装置结下不解之缘。

三十年来，我一直在做一件事，那就是做好船舶“心脏”的守护者。第一次参与主机安装的情景仍然历历在目，当数据达到范围上限时，我觉得好不容易调进范围，差不多就行了，可师傅却告诉我“不行，我们必须调得更精准，动力安装无小事！要么不做，要做就要做到最好！”这句话一直深深地印在我的脑海里。自此以后，我都一直秉承师傅“匠人”的作风，精益求精，磨炼技艺，在一次次地调整、一遍遍地修正中，将重达数百吨乃至数千吨的“大家伙”，安装精度控制在比头发丝还细的0.05毫米以内。至今，我先后参与了42型300余艘船舶建造，从一名普通工人成长为船舶钳工高级技师、全国技术能手。

但对我而言，勇做大国重器的铸“舰”者才是更令我骄傲的事。去年6月17日，我国第一艘完全自主设计建造的弹射型航空母舰“福建舰”揭开面纱。这一天，我们等了太久太久！

“福建舰”不仅吨位上实现了跨越，很多新技术也是首次应用。我有幸参与“福建舰”的建造，在开工前一年, 我就潜心钻研主动力安装的新方法，大胆提出上百条主动力建造新理念。让我感触最深的是，因其主动力装置超大、超长、超多，但安装空间又非常狭小，按照传统的作业方式，将会极大影响生产进度。因此，我带领团队着手改进施工方式，发明智能数字化“传送带”式专用装备，有效解决了主动力装置狭小空间穿梭的难题，在国内率先突破桨、轴一体化安装技术，缩短工期15天，获发明专利6项，仅用200万元的工装为公司节省成本1000多万，并推广应用于其他军用舰艇和民用船舶。“福建舰”下水举世瞩目，但对我而言，这只是万里长征的第一步，码头阶段和海上试验的任务更加艰巨。路虽远，行则将至；事虽难，做则必成。我将继续践行造船人的初心、丹心与匠心，让自己的辛勤付出化为祖国万里海疆钢铁长城上的坚固防线，这必定是我一生无悔的选择！

一路走来，我一直有一个信念，那就是创新是攻克一切困难的钥匙。随着现代船舶行业的快速发展，绿色动力必将引领船舶制造业可持续发展，这也意味着更严苛的工艺技术要求。比如，我参与建造的全球最大23000箱双燃料集装箱船，其甲板面积相当于3.5个标准足球场，比世界最大的航母还要长60多米，堪称海上“巨无霸”，其主机是全球最大功率的双燃料主机，总重量高达2200吨，相当于750头成年大象，吊装任务艰巨，安装难度极大，这是一个巨大的考验。我带领团队围绕工艺想方法、攻难关，经过无数次测算，创新提出应用多维度立体化管理法，确保将百吨重的轴、桨、舵如“穿针引线”般一次性精准安装到位。最终，我们3天完成2200吨主机吊装，创造了国内该型号主机拼装最短纪录，下水后12天完成主动力装置整体安装，施工周期较同类产品缩短16天。海上航行试验中，12天完成船舶整体性能与液化天然气、燃油“双动力”的全面测试，创造同类船型海上测试新纪录。该船的自主知识产权也打破国外技术封锁，迈入世界最顶级行列。

劳动创造幸福，实干成就伟业。作为新时代的产业工人、大国重器的建造者，我将继续以精益求精的干劲，军工报国的冲劲，百折不挠的韧劲，为造船业的腾飞贡献自己的力量，在全面建设现代化国家新征程上谱写劳动光荣新篇章！